A BMC speciális előnyei{0}}a penészbevonatban

A BMC in-formában történő bevonási folyamata (teljes név: Bulk Molding Compound In-Mold Coating, rövidítve IMC/PIMC)egy integrált folyamat, amely egyszerre fejezi be a BMC hordozó fröccsöntését és a felületi bevonat kikeményítését. Ez eltér a hagyományos lépésről lépésre: "fröccsöntés → előkezelés → permetezés → szárítás". Előnyei konkrétan elemezhetők konkrét folyamatparaméterek, gyakorlati működési részletek és ipari alkalmazási forgatókönyvek alapján. Minden pont konkrét és megvalósítható információkkal van kiegészítve a könnyebb érthetőség és az alkalmazási hivatkozás érdekében:

 

1. Költségcsökkentés és hatékonyságjavítás: A folyamatok teljes ésszerűsítése, a költségmegtakarítások számszerűsítése és a tömegtermeléshez való alkalmazkodás

A hagyományos permetezési technológia nehézkes eljárásaihoz képest a BMC in-formospermetezés „egylépéses formázást” ér el. A konkrét előnyök a mennyiségi javulásban rejlenek három szempontból: folyamat, költség és hatékonyság. A részletek a következők:

Összehasonlítási dimenzió	Hagyományos permetezési eljárás	BMC a{0}}penészpermetezési folyamatban	Erősségek és kiemelések
A folyamatok száma	9 lépés (Fröccsöntés → Csiszolás → Poreltávolítás → Alapozó felhordás → Szárítás → Fedőlakk felhordása → Másodlagos szárítás → Ellenőrzés → Csomagolás)	3 lépés (formázás →-formában permetezés → szinkron kikeményedés → formázás → ellenőrzés és csomagolás)	A folyamat 67%-kal csökkent, kiküszöbölve az időigényes lépéseket, például a csiszolást és a többszöri szárítási folyamatokat.
berendezés bemenet	Körülbelül 800, 000 - 1, 200 000 jüan (évente 100 000 autóbelső alkatrész gyártása), és csiszológépek, szóróvezetékek stb. beszerzése szükséges.	Körülbelül 3-4 millió jüan (ugyanaz, mint a termelési kapacitás), nincs szükség további segédberendezések vásárlására	A berendezés-beruházás 60%-ról 70%-ra csökkent.
az ember hatékonysága	Ehhez egy dolgozói csapatra van szükség, és minden dolgozó napi 200-300 darabot gyárt.	Mindössze 1-2 operátorra van szükség, és az átlagos napi termelés személyenként 1500-2000 darab.	A humánerőforrás-igény 70%-kal, az átlagos havi munkaerőköltség 50%-kal 60%-ra csökkent.
A bevonat felhasználási aránya	40% - 60%, porlasztási problémákkal és él-sarokveszteséggel	Közel 100%, nincs porlasztásból származó hulladék	A festékhasználat éves költségcsökkenése körülbelül 100 000-150 000 jüan (ugyanazon gyártási kapacitás mellett)
Energiafogyasztás szintje	120 - 150 kWh óránként (folyamatos szárítást igényel)	30 - 50 kWh óránként (szinkron térhálósodás, nincs szükség további fűtésre)	Az energiafogyasztás 60%-kal - 80%-kal csökken, és a havi árammegtakarítás eléri a 30 000 - 50 000 jüant.
folyamatciklus	60 - 90 perc darabonként	8 - 15 perc darabonként	A hatékonyság 6-8-szorosára nőtt.
A színváltáshoz szükséges idő	30-60 perc (beleértve a szórópisztoly, a szórófülke stb. tisztításának idejét is)	5-10 perc (csak a fúvóka cseréjéhez és a program beállításához)	Alkalmas több{0}}színes kötegelt gyártási forgatókönyvekhez

II. Környezetvédelem és alacsony szén-dioxid-kibocsátás: Az ipari környezetvédelmi szabványoknak megfelelően bizonyos szennyező anyagok ellenőrzés alatt állnak, és a környezetvédelmi műveletek költsége csökken.

Ez az eljárás anyagi és technológiai szempontból egyaránt csökkenti a szennyezést. Minden környezetvédelemmel kapcsolatos-adat egyértelműen nyomon követhető, és megfelel a nemzeti környezetvédelmi irányelveknek és a különböző iparágak környezetvédelmi követelményeinek. A részletek a következők:

A szennyezőanyag-kibocsátás szabályozható: Oldószer--mentes vagy alacsony-oldószer--specifikus bevonóanyagokat használunk (a fő komponensek por gyanták és térhálósítószerek, illékony oldószerek, például benzol és toluol nélkül), VOC-kibocsátással (illékony szerves vegyületek) 10 mg/mg/m-nél kisebb vagy azzal egyenlő. A hagyományos oldószer{5}alapú permetezéshez (VOC-kibocsátás 200-500 mg/m³) képest ez több mint 95%-kal csökken. Egyes csúcskategóriás megoldások közel nulla VOC-kibocsátást érhetnek el, teljes mértékben megfelelve az „illékony szerves vegyületekre vonatkozó rendezetlen kibocsátás-szabályozási szabványnak” (GB 37822-2019). Nincs szükség további beruházásokra a nagy VOC-kezelő berendezésekbe (például aktív szén adszorpciós berendezések, katalitikus égető berendezések). Csak egy egyszerű kipufogógáz-gyűjtő berendezésre van szükség a kibocsátási szabványok teljesítéséhez.

Nincs másodlagos szennyezés: A hagyományos permetezéshez oldószerek és tisztítószerek használata szükséges (a szórópisztoly és a munkadarab felületének tisztításához), amelyekből oldószertartalmú szennyvíz és hulladékrongyok keletkeznek, amelyeket külön kell kezelni; A penészben történő permetezés nem igényel oldószert vagy tisztítószert, csak kis mennyiségű bevonathulladék keletkezik (ami újrahasznosítható és újrafelhasználható), nem keletkezik szennyvíz vagy hulladék oldószer, nem szennyezi a talajt vagy a víztestet, a környezetkezelési költség több mint 70%-kal csökken, ugyanakkor elkerülhető az egyszeri bírság, finomság és 000 gyártási korlátozás kockázata. amelyekkel a vállalkozások szembesülnek a környezetvédelmi előírásoknak való -megfelelés miatt.

Zöldanyag kompatibilitás: A bevonóanyag készülhet környezetbarát és biológiailag lebomló gyantákból, amelyek erősen kompatibilisek a BMC szubsztrátummal (üvegszál + gyanta). A hulladéktermékek összetörhetők és újrahasznosíthatók az erőforrás-újrahasznosítás elérése érdekében, összhangban az olyan iparágakban, mint az autóipar és az egészségügy (például az autóiparban az új energiahordozók környezetvédelmi követelményeivel), az „alacsony szén-dioxid-kibocsátású termelés és körforgásos gazdaság” fejlődési tendenciájának megfelelően.

III. Termékminőség: Számszerűsíthető paraméterek, kiváló megjelenés és teljesítmény, a hagyományos gyártási folyamatok fájdalmas pontjainak kezelése

Az in-formában történő permetezés a forma precíz szabályozásán alapul, így biztosítva a termék stabil minőségét. A megjelenést, a tapadást, a tartósságot és egyéb fontos mutatókat egyértelmű paraméterek támasztják alá, és a hagyományos permetezés gyakori hibáit is megoldja. A részletek a következők:

 

(1) Megjelenési pontosság: Hibák hiánya, összetett tervek megvalósítására alkalmas, magas{1}}igényeknek megfelelő

Szabályozható bevonatvastagság: A formacsatorna kialakításával és a permetezési nyomás beállításával (0,3-0,5 MPa) a bevonat vastagsága 0,15-0,25 mm-en belül pontosan szabályozható, legfeljebb ±0,02 mm-es hibával, ami sokkal jobb a hagyományos permetezésnél (vastagsági hiba ±0,05 mm), elkerülve olyan problémákat, mint pl.

Megjelenés hibátlan: A bevonat egyenletesen és egyidejűleg kikeményedik a formán belül, sima és egyenletes felületet eredményezve. A hagyományos permetezésnél nincsenek olyan általános hiányosságok, mint a narancsbőr hatás, buborékok, lefolyás-, lyukak vagy színeltérések. A felületi fényesség testreszabható (60 fokos fényesség 20-90 GU), lehetővé téve a nano-szintű finom textúrák (például fa erezet, bőrtextúra), szerkezeti színek, matt/magasfényű stb. replikációját, összetett megjelenési hatásokat érve el. Hatékonyan fedi le a BMC szubsztrátum üvegszálas mintázatait és karcolásait, így a hagyományos szórásnál 85%-90%-ról 99%-ra növeli a termék áteresztőképességét.

·

Erős színkonzisztencia: Automatizált permetezőrendszerrel a bevonat egyenletesen keveredik, és a szórási szög rögzített (15 fok és 90 fok között állítható). Az azonos tételből és a különböző tételekből származó termékek közötti színkülönbség legfeljebb 1,5 (ipari szabvány: 3 vagy annál kisebb), a kézi szórástól származó színeltérés nélkül. Alkalmas olyan forgatókönyvekhez, ahol magas a színkonzisztencia követelménye (mint például az autók belső részei, háztartási készülékek héjai).

 

(2) Tapadás és tartósság: messze meghaladja a hagyományos folyamatokat, alkalmas igényes felhasználási forgatókönyvekre

Rendkívül erős tapadás: A bevonat és a BMC aljzat egyidejűleg képződik és együtt -kikeményszik (kötési hőmérséklet 150-180 fok, kötési idő 5-8 perc). Molekulaszerkezetük hasonló, és a határfelületi kötés szoros. A GB/T 9286-1998 rácsvizsgálati szabvány szerint a tapadás elérheti a 0 szintet (a rácspróba után nincs bevonatleválás, csak a rácsvonalak enyhe kopása), míg a hagyományos permetezésnél mindössze 1-2 szintű a tapadás (részleges leválás a rácspróba után következik be). Ez teljesen megszünteti a hagyományos bevonatok hámlása és leesése okozta fájdalompontot.

Kiváló tartósság: ① Karcállóság: A ceruza keménysége elérheti a 2H-3H-t (míg a hagyományos szórásnál csak az 1H). A GB/T 6739-2006 szabvány szerint, amikor a kaparóerő 500g, nincs nyilvánvaló karcolás, és ellenáll a gyakori napi érintkezésnek és súrlódásnak (például háztartási gépek külseje, autó belső kartámaszai); ② Időjárásállóság: A xenonlámpa öregedési tesztje után (1000 óra, kültéri napfénynek és esőnek való kitettséget szimulálva) a felületi fényesség megőrzési aránya 85% vagy annál nagyobb, fakulás, repedés vagy púderezés nélkül. A kültéri élettartam elérheti a 10 évet (míg a hagyományos permetezés csak 5-6 évig tart); ③ Kémiai korrózióállóság: Ellenáll az általános vegyszereknek, például alkoholnak, acetonnak, híg savnak (pH 4 vagy egyenlő) és híg lúgnak (pH kisebb vagy egyenlő 10) színváltozás vagy festéklehámozódás nélkül, alkalmas orvosi, vegyi és egyéb forgatókönyvekre (például orvosi berendezésekre, amelyeket gyakran alkohollal kell fertőtleníteni).

Funkció testreszabása: Az ipari követelményeknek megfelelően funkcionális adalékanyagok adhatók a bevonathoz, hogy exkluzív funkciókat érjenek el: ① Az orvostudomány területén: Ezüstionos antibakteriális szerek hozzáadásával a Staphylococcus aureus és Escherichia coli elleni antibakteriális arány akár 99,9%, ellenáll a magas{{1}{1}{2}hőmérsékletnek és a magas {3 steam}sűrítésnek} 30 perc), ultraibolya sterilizálás, és megfelel az orvosi berendezésekre vonatkozó higiéniai szabványoknak (GB 15980-1995); ② Tűzkésleltető-forgatókönyvek esetén: Tűzkésleltető szerek-adásával (például alumínium-hidroxid, bróm-alapú égésgátlók{10}}) a bevonat tűzkésleltető-minősége elérheti az UL94 V-0 szintet, elektromos berendezésekkel, autóipari követelményekkel, stb. ③ Önjavító funkció: Elasztikus gyanta hozzáadásával egy enyhe karcolás után (a karcolás mélysége legfeljebb 0,05 mm) 60-80 fokos környezetben képes önjavítani anélkül, hogy további festékfelvitelre lenne szükség.

 

III. Alkalmazkodhatóság és működőképesség: A forgatókönyvek széles lefedettsége, magas automatizálási szint, erős stabilitás

Ez a folyamat nem igényel bonyolult műveleteket, kompatibilis a különböző BMC-termékekkel, és kevésbé befolyásolják a külső tényezők, így alkalmas nagy-szabványos gyártásra. A konkrét részletek a következők:

Széleskörű felhasználási terület: Különböző BMC termékek felületkezelésére használható, kiterjed az autóiparra (műszerfal, lökhárító, ajtó belső panel, motortér alkatrészek), az orvosi iparra (sebészeti műszertálca, fertőtlenítő doboz, orvosi berendezések héja), háztartási gépiparra (mosógép burkolat, klíma panel, sütő belső burkolat), kültéri építőanyagokra (utcai lámpa burkolat, elosztó rész), szigetelő) stb. Különösen alkalmas olyan helyzetekben, ahol magas az időjárásállóság, szilárdság és égésgátlás követelményei (például kültéri építőanyagok, gépjármű motortér-alkatrészek).

 

Automatizált működés nagy stabilitással: PLC automatizált vezérlőrendszert használva, mechanikus kézzel kombinálva (permetezési pontosság ±0,1 mm), olyan folyamatokat hajt végre, mint a permetezés és a formázás. Kevésbé befolyásolják olyan tényezők, mint a kézi kezelés jártassága, a környezet páratartalma (a hagyományos permetezés 40-60%-os páratartalom-tartományt igényel, míg a belső permetezésnél nincsenek szigorú követelmények), és a hőmérséklet. A termékek hibaaránya 1% alatt szabályozható, míg a hagyományos permetezésnél megközelítőleg 8%-12% a hibaarány. Ugyanakkor a berendezés 24 órán keresztül folyamatosan, alacsony meghibásodási arány mellett (havi meghibásodási arány kevesebb, mint 3%) tud működni, csökkentve az állásidő-veszteségeket.

 

A formák és a formázás előnyei: A bevonóanyag kis mennyiségű speciális bontószert tartalmaz (nincs szükség további adagolásra), a formázási ellenállás kisebb vagy egyenlő, mint 500 N, a formázás kényelmes, és nem károsítja a bevonat felületét; ugyanakkor az öntőformában a belső permetezés csökkentheti a súrlódást a BMC szubsztrát és a forma között, több mint háromszorosára meghosszabbítva az öntőforma élettartamát (a hagyományos fröccsöntő szerszámok élettartama hozzávetőlegesen 100 000 szerszámciklus, míg a belső permetezőformák elérhetik a több mint 300 000 öntőforma-csere költségét), valamint 50,000 - 100 000 jüan).

 

IV. Helytakarékosság: A műhely elrendezéséhez való alkalmazkodás és a helykihasználás javítása

A hagyományos permetezőműhely külön felosztást igényel a fröccsöntő, csiszoló, permetező és szárító terület számára, ami nagy alapterületet eredményez (100 000 termék éves gyártásához 500-800 ㎡ szükséges); a BMC in-forma permetezési folyamata egyetlen integrált berendezésbe integrálja az összes folyamatot, a berendezés mindössze 100-200㎡ alapterületet foglal el, így a műhelyterület több mint 70%-át takarítja meg, és a berendezés rugalmasan elhelyezhető, hogy alkalmazkodjon a különböző méretű műhelyelrendezésekhez (például kis- és középvállalkozások kompakt műhelyeihez); ugyanakkor a mechanikus kezek segítségével a bevonat megszilárdulását követő résidőben (5-8 perc) a következő BMC szubsztrátum betáplálható, tovább javítva a helykihasználást és a gyártás folytonosságát, különösen alkalmas nagyüzemi sorozatgyártás műhelyelrendezésére, mint például az autó- és háztartási gépiparban.